双头车床：高效精密加工的理想选择

双头车床的基本原理

双头车床的核心特点是夹持工件中间位置，同时对两端进行加工，避免了传统单头车床需要多次装夹和掉头加工的弊端，提高了加工效率和同轴度。

在我们的产品系列中，既有单主轴的双头车床，也有双主轴的双头车床。其中，双主轴双头车床是一大亮点，它在传统双头车床的基础上，进一步提升了设备的适应性和加工能力。

双头车床的核心优势

    1. 提高加工效率

    • 传统车床加工轴类工件需要先加工一端，再掉头装夹加工另一端，这不仅增加了装夹时间，还容易产生误差。

    • 双头车床一次装夹即可完成两端加工，相比传统方式，生产效率提升50%以上。

    • 以新能源汽车的电机轴加工为例，传统方式单件加工时间约3分钟，而使用双头车床可缩短至1.5分钟，大幅提升产能。

    2. 提升加工精度

    • 采用中心夹持方式，避免了因翻转工件而导致的重复定位误差，确保工件的同轴度和尺寸精度。

    • 适用于电机轴、传动轴、电主轴等高精度零件的批量加工。

    3. 降低人工成本

    • 传统加工需要人工多次装夹、翻转工件，增加了劳动强度和对操作人员的技能要求。

    • 双头车床的自动化程度高，减少了对人工操作的依赖，一个操作工可以管理三到四台设备，相比传统车床的一人两机，生产效率更高，人工成本更低。

    • 以一家生产电机轴的工厂为例：

    • 采用传统车床，每天每人能加工约320根电机轴；

    • 采用双头车床后，单人日产量可提升至640根，人工成本降低40%以上。

    4. 兼容不同长度的轴类工件

    • 传统双头车床的加工范围有限，而我们的双主轴机型通过副主轴移动、刀塔越位等设计，可在200mm至2500mm范围内灵活调整，大大扩展了设备的适用性。

    • 对于批量加工企业而言，这种兼容性意味着更高的设备利用率，降低了企业设备投资成本。

应用领域

    1. 新能源汽车行业——电机轴的需求增长迅速，双头车床的同轴度控制优势尤为突出。另外对于汽车转向齿条、减震筒、避震器、安全气囊火药筒等短轴类零件加工都有突出的优势

    2. 军工行业——对轴类零件的精度要求极高，双头车床可满足高效、高精度加工需求。

    3. 机床制造行业——机床电主轴等精密零件加工，提高产品质量和生产效率。

    4. 工程机械行业——如液压活塞杆、支重轮、缸筒、驱动桥等，适用于批量生产。